加熱爐
加熱爐為配合熱成形壓機實現(xiàn)薄壁鈦合金噴管瓜瓣熱成形。
1.該設備為專用的鈦合金熱成形加熱爐，主要用于厚度為 1mm~5mm 的薄壁鈦合金噴管瓜瓣熱成形。
2.機床工作區(qū)由一個大的加熱室組成，采用隔熱板/結構鋼熱屏蔽板進行全封閉。加熱室由四個隔熱門（墻）與上、下工作臺構成加熱爐爐體。四個隔熱門（墻）
可向內/向外平移運動，確保平臺運動和對工作區(qū)進行熱隔離、密封。前后門可垂直上下提升/下降，以提供進出爐腔的通道，保證零件和模具的裝卸全程無障礙。
系統(tǒng)加壓時，前后門、側門向內自動可靠壓緊，系統(tǒng)卸壓時，前、后、側門自動向外松開，并可手動操作。升起前后隔熱門后, 可從壓機的前面和后面來裝卸模具和工件。
3. 兩側保溫墻和前后門都采用優(yōu)良的內襯板，熱屏蔽蓋板外表面采用不銹鋼蓋板。爐門保溫棉內有保護層，材質為耐高溫板材，防止保溫棉脫落。在加熱工作狀態(tài)下機床
外表面任何能接觸到的地方溫度不得超過 50℃。加熱平臺為金屬材料，在 1000℃的工作環(huán)境下可長期使用，能抗高溫、抗熱輻射，具有良好的熱傳導性及抗壓強度。
4. 設備主要參數(shù)和安裝環(huán)境
4.1 設備主要參數(shù)
序號 項目 單位 參數(shù) 備注
1 加熱空間（長 x 寬 x 高） mm 2000×1500×1200
2 最高加熱溫度 ℃ ≥1000
3 最大升溫速率 ℃/h 150 空載
4 升溫速率范圍 ℃/h 0~150 可調
5 爐溫均勻性 ℃ ±5 650℃~850℃
6 加熱區(qū)數(shù)量 個 ≥12
7 加熱儀表精度 ℃ ≤±1 1 級 K 偶
8 加熱管使用壽命 h ≥6000h
9 加熱區(qū)溫差 ℃ ≤50
10 爐壁外表面溫度 ℃ ≤50 機床外表面
11 模具及工件熱電偶數(shù)量 個 ≥12 布置于壓機兩側
4.2 安裝環(huán)境要求參數(shù)
序號 項 目 單位 參 數(shù) 備 注
1 電 源 380V 50Hz 三相五線
2 功率 KW 約 400
3 溫 度 ℃ 0~40
4 相對濕度 ≤95%
5. 爐體技術要求
5.1 加熱平臺為金屬材料，在 1000℃的工作環(huán)境下可長期使用，能抗高溫、抗熱輻射，具有良好的熱傳導性及抗壓強度。
5.2 平臺最大升溫速度不小于 150℃/h，升溫速度 0℃～150℃/h 編程可調，升溫過程平臺各區(qū)的溫差≤50℃。
5.3 加熱系統(tǒng)由插入金屬平臺的多段式加熱器（元件）組成，更換加熱器方便、快捷。加熱管在加熱平臺表面的下方布置貫穿平臺，形成多個加熱溫區(qū)，每個平臺模塊
可安裝多根加熱管。加熱管可進行快速拆卸和更換（詳細闡述更換方式，更換時間短優(yōu)先考慮）。加熱管壽命大于 6000 小時 ( 累計加熱時間 ) ，或甲方正常使用 2 年以上。
5.4 加熱管連接到上、下工作臺加熱區(qū)外部的配線端子區(qū)域，采用封閉設計，并裝有吹風裝置，對配線端子處進行通風散熱，并持續(xù)監(jiān)視接線盒內的溫度，以確保加熱線路安全。
5.5 每一個平臺加熱區(qū)都采用計算機控制和監(jiān)控。如果溫度達到設定的極限值，能驅使隔離開關切斷，隔離此區(qū)域。每一個加熱區(qū)都有單獨的 K 型熱電偶進行反饋控制，并預留備份，
便于通過在端子上更換接線及時恢復設備正?？刂?。當加熱管損壞時，監(jiān)控系統(tǒng)發(fā)出警報，指示應當更換加熱元件，并且能夠識別具體某根加熱管損壞的位置，便于更換加熱管及熱電偶。
5.6 加熱系統(tǒng)分區(qū)加熱，上工作臺、下工作臺均布加熱區(qū)，加熱區(qū)均布且不少于12 個。每個加熱區(qū)均有兩根 1 級 K 型熱電偶，分辨率≤±1℃。一根監(jiān)控平臺均溫性，一根控制單區(qū)和隔壁區(qū)
的加熱溫度，各區(qū)測溫點均勻分布在上下工作臺，通過調節(jié)器和功率調整單元控制，每個加熱區(qū)域的溫度設定值可調，雙重溫度監(jiān)控來保證整個金屬加熱平臺均溫良好，要求在 650℃～850℃
時為±5℃以內。提供包括預驗收和終驗收所需測溫用熱電偶。
5.7 配備 12 個模具熱電偶接口，半數(shù)位于上模，半數(shù)位于下模，接口位于壓機兩側，通過上、下工作臺的轉接盒連接于控制柜。
5.8 加熱爐前后保溫門上下滑動以便梭車進/出設備、裝卸零件和模具。
5.9 加熱系統(tǒng)為分區(qū)加熱，通過系統(tǒng)設定調整每個加熱區(qū)的加熱溫度。每個加熱區(qū)熱電偶配有獨立超溫開關保護加熱器和金屬平臺，當溫度超過設定值時，控制系統(tǒng)會立即切斷電源來保護金屬
平臺和加熱管并同時報警通知操作員。所有熱電偶都是獨立的，單獨通過插頭連接于控制柜。
5.10 每個溫區(qū)的控制熱電偶和超溫熱電偶均采用冗余措施，確保工作中發(fā)現(xiàn)損壞熱電偶時可及時更換到備用電偶上。
5.11 加熱管正常工作壽命≥6000h。
5.12 熱輻射標記應清楚地標識在機床上明顯位置，并且有指明機床和加熱運行狀態(tài)的警示燈。
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6. 電氣系統(tǒng)
6.1 電氣控制系統(tǒng)包括一個工業(yè)控制計算機/PLC 控制系統(tǒng)）+現(xiàn)場總線的方式，彩色中文界面。操作人員從控制系統(tǒng)的操作臺上可控制所有的機床參數(shù)（加熱平臺每個區(qū)域的溫度、液壓、氣壓、
上下工作臺位置、時間等），數(shù)據(jù)以表格和圖形曲線兩種方式輸出。如果采用工業(yè)控制計算機系統(tǒng)對設備進行控溫，用于控溫和模具溫度采集的模塊的儀表（包括 PID 調節(jié)器）準確度等級應
不低于 0.2 級。PLC 控制所有機床功能,安全和互鎖。人機交互裝置應安裝在方便操作和觀察的位置及高度。
6.2 控制系統(tǒng)采用大于 19 英寸的彩色觸摸屏幕并配有鍵盤 (用來修改工藝參數(shù) )，一個不間斷電源系統(tǒng) (UPS ) ，配備中文界面、簡潔明了的編程界面，及實時顯示所有的平臺溫度，液壓，
平臺位置，保壓時間。可儲存≥1000 份成形工藝文件和≥1000 次生產(chǎn)過程記錄（包括設備故障記錄）。所有維修信息及零部件信息在硬盤中有備份，并可以隨時查看。
6.3 設備配備控制盒，便于操作員對設備進行操作。
6.4 控制系統(tǒng)可編程，可實現(xiàn)存盤、讀取、編輯等功能。系統(tǒng)訪問儲存的參數(shù)可通過操作者觸摸屏輸入新的加工過程參數(shù)，也可對已有的參數(shù)進行更改；需通過密碼登陸。乙方提供整個系統(tǒng)軟件備份。
6.5 設備可通過預先設置的程序自動完成升溫和降溫整個循環(huán)過程，全過程進行中不需要操作人員介入對應每個成形過程，都可輸出下列的參數(shù)跟隨時間的變化：各平臺區(qū)的溫度、模具上的溫度、
閉合壓力、平臺位置、各成形 3 段的時間、工藝參數(shù)。系統(tǒng)還包括彩色生成報告。
6..6 電氣原理圖和接線圖和實際相對應，設計合理，標識和線號清楚準確，便于維修和維護。
6.7 安裝在電氣系統(tǒng)中的隔離開關可以將整臺機器與電網(wǎng)隔離開來，線纜從電氣柜底部進入，工業(yè)控制計算機和 PLC 系統(tǒng)配置一個不間斷電源系統(tǒng)（UPS）。
6.8 系統(tǒng)可以提供不少于 12 根 K 型熱電偶（壓機兩側，每側 6 根）, 用來記錄成型模具及工件溫度，這些溫度將顯示并可以保存在計算機控制系統(tǒng)里。熱電偶插座位于熱屏蔽側板外，臨近工作區(qū)。
6.9 加熱控制邏輯，可以提供操作員選擇合適的加熱速率，加熱速率編程可調：0℃~150℃/小時。
6.10 系統(tǒng)具有故障自診斷報警和自動保護設備功能。在異常情況出現(xiàn)后，可緊急停止設備運行，并顯示出故障信息和故障部位。報警模式有嗚鈴及閃燈，警告操作員超出限值的情況，控制臺上有重新復位的按鈕取消報警。
6.11 設備可在自動和手動模式下操作。
6.12 提供控制軟件包，列出功能清單。
6.13 操作臺配備空調降溫系統(tǒng)。
6.14 系統(tǒng)中具備工作小時記錄功能。
6.15 具備 USB 驅動器和 DNC、網(wǎng)絡連接功能。設備硬件接口應該具備可供工控網(wǎng)系統(tǒng)使用的 RJ45 接口，滿足 TCP/IP 網(wǎng)絡協(xié)議。設備支持提供可供工控網(wǎng)系統(tǒng)調用的 OPC 等通用接口，并開放接口，
提供接口通訊協(xié)議、調用地址、字段說明和接口函數(shù)調用的說明文檔，此外，工廠在進行設備聯(lián)網(wǎng)和數(shù)據(jù)下發(fā)、采集工作時，設備實施方需無償?shù)浆F(xiàn)場配合。
6.16 主電源部分包括主電源總開關，加熱管電壓降壓器, 配電盤和帶有過載(過電流)保護的電機控制硬件。 系統(tǒng)輸入電源為三相 380 伏, 50 赫茲。備有輸入功率濾波設置，用于監(jiān)控輸入電網(wǎng)電壓的波動狀態(tài)，
如有電源電壓超限，即時反饋給設備控制系統(tǒng)。
6.17 控制電源部分包括帶以太網(wǎng)口的（西門子、A/B 公司或相當品牌）可編程控制器, 電源供應, 放大器板卡和加熱管的可控硅固態(tài)繼電器。梯形圖邏輯控制程序會隨系統(tǒng)提供給甲方。
6.18 電氣控制柜有空調降溫系統(tǒng)，并具有防塵密封功能，以保證設備的長時間運行。
6.19 電氣硬件部分增加輸入/輸出 IO 點各 5 個，用于同超塑功能模塊的信息交換。
6.20 軟件部分在界面提供超塑功能選項，并提供后期外接超塑功能相關接口參數(shù)（包含超塑功能啟動、停止、報警等功能）。
6.21 加熱爐外側預留氣路安裝空間，加熱平臺材質選用含鎳金屬材質以滿足超塑功能的使用溫度，設備最高加熱溫度≥1000℃。
